Как собирают внедорожники УАЗ? Репортаж с завода
Внедорожник UAZ Patriot второй год подряд — лучший отечественный автомобиль по версии Рунета: 105 981 голос в поддержку. Критерий оценки классический — «цена-качество». Это, действительно, доступный джип, способный лихо ездить по бездорожью. Сомнения начинаются, когда речь заходит конкретно о качестве. Ульяновский автозавод взялся их развеять, пригласив журналистов лично поучаствовать в процессе приемки новеньких «Патриотов». Редакция Авто.Вестей.Ru убедилась, что шаг это был довольно смелый.
Цех сборки и сдачи автомобилей Ульяновского автозавода похож на гигантскую железную матрицу. Каждая ее ячейка функциональна и незаменима. Выходит из строя одна — тормозятся остальные. Кругом все крутится, лязгает и перемещается — справа, слева, сверху. Шум такой, что на расстоянии пары метров собеседника уже не слышно. Почти у всех рабочих в ушах — беруши.
Процесс появления «Патриотов» происходит буквально на глазах. Техничность и основательность производства впечатляет. Производство «Патриотов» здесь запустили в 2005 году, а сам конвейер — аж в 1972-м. Самая кропотливая сборочная линия, которую и презентовали в действии, — это 168 метров, нашпигованных разнокалиберным металлом, конструкциями из бесконечных труб, стапелей, пружин, кабелей, сеток и датчиков. С одной стороны к ним подтягиваются мосты и колеса, откуда-то сверху — кузова и двигатели. За прошлый год отсюда сошли 11 500 автомобилей «Патриот», 15 — за час. Сразу вспоминается «Броня крепка, и танки наши быстры». Казалось бы, все отлажено до мелочей. Но тут выясняется, что на конвейере работают 98 человек, смена всего одна (с 7 утра до 15:30), а количество технологических операций, необходимое для производства одного автомобиля, — 10 900.
Данные со всех участков контроля качества автомобиля поступают в глобальную электронную базу данных. Основные показатели отображаются на электронном табло в центре цеха.
С целью уследить за столь многоступенчатым процессом 4 года назад на заводе внедрили модернизированную систему контроля качества продукции. Опыт переняли у японцев, у концерна Toyota. Ключевые моменты для пущей серьезности решили даже называть по-японски. К примеру, «дзиока» («встроенное качество») или «покайоке» («защита от ошибок»). Сотрудники, говорят, к подобной экзотике уже привыкли. Даже активно участвуют в разработке собственных «ноу-хау».
«Работники видят результаты своего труда и, как следствие, появляется желание что-то улучшить, — подтверждает начальник управления по развитию производственной системы ОАО «УАЗ» Михаил Хижов. — Доказательством тому служит развернувшаяся кампания подачи и внедрения кайдзен-предложений (рациональных предложений по улучшению качества производства, условий труда, техники безопасности). При этом работники мотивированы материально. И что важно — являясь непосредственными участниками улучшения производственного процесса, качества продукции, люди более ответственно выполняют свою работу, ощущая себя полноправным создателем главной материальной ценности — автомобиля, отождествляя свою работу с целями предприятия».
Самая кропотливая сборочная линия, которую и презентовали в действии, — это 168 метров, нашпигованных разнокалиберным металлом, конструкциями из бесконечных труб, стапелей, пружин, кабелей, сеток и датчиков.
Основной принцип системы — незначительных дефектов не бывает. Свеженькие «уазики» ждет целая череда ловушек-индикаторов всевозможного брака — целых 13, на всех ключевых участках конвейера. На каждом посту контролируется целая система механизмов и настроек. На все операции разработаны свои карты нормативов. Любое несоответствие фиксируется в листах пошагового контроля и поступает в электронную базу данных. Но главное — при обнаружении дефекта контролер обязан остановить конвейер с помощью специальной «тревожной кнопки».
Крупные планы
Первые посты контроля заготовлены для будущих «Патриотов» на выходе с линий сварки (одна проверка) и окраски (две проверки) кузова. С этим все понятно: тест на элементарную точность и аккуратность. Следующие две ловушки изъянов — на этапе сборки кузова. Здесь под прицелом — стыковка и крепеж элементов.
Самое интересное начинается дальше. Очередная пара контрольных проверок («Сход с конвейера» и «Охотник») — уже непосредственно на линии сборки автомобиля. Проверяемых соединений тут — десятки: это крепление рулевого механизма и амортизатора, колес и подвески, рессор и опор, моменты затяжки хомутов шлангов радиатора охлаждения, топливных и масляных шлангов, системы гидроусилителя руля и питания. Детально проверить все неимоверно сложно, почти нереально. При этом стартовые проколы — самые коварные, на следующих этапах их можно просто не обнаружить. Из-за брака, вскрытого на этом рубеже, «УАЗ» даже решился на проведение сервисных кампаний. В декабре прошлого года порядка 1700 «Патриотов» были отозваны по причине возможного повреждения топливного шланга о кузов автомобиля, а в феврале 2011-го отозвали партию из 3000 машин всех модификаций из-за дефекта тормозного шланга. Подобная практика для иностранных автозаводов — обычное дело, которое не только никак не порочит, а напротив — вовсю работает на репутацию. В Ульяновске теперь — так же.
От заводского шума рабочие спасаются берушами.
Еще несколько обязательных сверок на линии сборки автомобиля: идентификационный номер двигателя, крепеж бампера и карданного вала, уровень масла и главный тормозной цилиндр. Кстати, к вопросу о модернизации: уже несколько лет «Патриоты» оборудуют новой тормозной системой с главным цилиндром и вакуумным усилителем производства Германии. И это не единственный импортный узел в комплектации. У привычного бензинового двигателя Заволжского моторного завода (объем — 2,7 литра, 128 лошадиных сил) появилась достойная дизельная альтернатива итальянской компании Iveco (2,3 литра, 116 лошадиных сил). Кроме того, машины снабжены иностранными гидротолкателями и поршнями, сцеплением, сидениями и сальниками.
Для сбора информации про все эти незаменимые машинные механизмы используются электронные терминалы и система штрих-кодирования.
Вид снизу
С конвейера сборки «Патриоты» едут на так называемую линию испытаний. Самое капитальное из пяти обследований на этом этапе — на стендовых ямах, иными словами вид снизу. Автомобиль ставят на специальные опоры, слегка приподнимают и разглядывают в непосредственной близости компоненты подбрюшья.
На каждую из 10 900 технологических операций сборки — своя карта контроля.
Проверка точек крепления кузова к раме, проверка суппортов передних тормозов, проверка установки поперечной тяги, проверка монтажа трубопроводов гидравлических тормозов по раме, выборочная проверка моментов затяжки и зазоров кожуха — вот далеко неполный перечень задач контролера. Единственное, что смущает в этих операциях, — слово «выборочная». Дежурный контролер объяснил это просто: чтобы проверить степень затяжения сплошь всех болтов и гаек, понадобится ни один час, что значительно застопорит производственный процесс. К тому же такие операции доведены уже практически до автоматизма, а процент несоответствий стремится к нулю.
«Сейчас по «УАЗу» доля продукции, принятой с первого предъявления, составляет почти 90%, — рассказал руководитель департамента управления качеством ОАО «УАЗ» Сергей Смолькин. — 100-процентным этот показатель может быть лишь в случае полного отсутствия системы контроля качества, так как производство автомобиля — это сложный технологический процесс. У всех мировых компаний, особенно, если речь идет о десятках тысячах автомобилях, существуют незначительные несоответствия при производстве, которые и выявляются на приемке».
Вид изнутри
В продолжение проверки снизу тот же человек инспектирует автомобиль изнутри: двери, стеклоподъемники, стеклоомыватели и щетки, ремни безопасности, система вентиляции и кондиционирования. Да-да, вот уже четвертый год «Патриоты» оборудуют кондиционером, улучшенной системой отопления и вентиляции салона, а также обновленной системой охлаждения двигателя. А вот стеклоподъемники автоматизировали пока далеко не все: на трех представленных джипах три из четырех были механическими.
Режимы работы двигателя, трансмиссии и аварийной сигнализации тестируются здесь же. Отдельное внимание — педалям. Сцепление, газ, тормоз должны быть идеально послушны, без малейших переклинов.
Уазовский конвейер запустили еще в 1942 году. Тогда первые грузовики отправлялись с него прямиком на фронт.
Внутренности под капотом — учетные номера, проверка креплений и уровней заправки рабочими жидкостями — без этого, конечно, тоже не обходится. Пожалуй, на этом посту выполняются самые трудоемкие операции. Контролер обязан открыть и проверить практически все, что открывается в автомобиле. Дверь багажника — не исключение. Каких-то особенных девайсов в нем нет, зато, как прописано в характеристиках, при полной загрузке всех пяти сидений UAZ Patriot способен принять на себя еще 200 килограммов веса. И на первый взгляд видно, что в этот огромный отсек запросто поместится, скажем, поросенок или кавказская овчарка.
Дождевальная камера — словно питерские фонтаны-невидимки на пути «Патриота».
И, наконец, самое интересное испытание — на герметичность — дождевальная камера. Через этот своеобразный «душ Шарко» новому джипу надо не просто проехать, но и простоять под ним несколько минут. На заводе не скрывают: гарантии, что контролер выйдет сухим из-под этой воды, нет. Несовершенства встречаются и здесь. Зато это самый оживленный и эффектный из всех «аттракцион» — радость вызывает неподдельную, даже у суровых рабочих.
Сила — в движении
Этот уазовский слоган отражает суть предпоследнего препятствия на пути приемки «Патриота». Здесь происходит регулировка схождения колес и света фар, а также наиболее показательные испытания на обкаточных барабанах и проверка тормозных сил. Здесь же автомобиль со всей своей протестированной начинкой оживает и демонстрирует все, на что способен.
Контроль производят с включенным передним мостом и имитацией пробега на протяжении одного (или трех) километров по дорогам с разным покрытием. При этом машину разгоняют на всех передачах до 60 километров в час. Что характерно — особенно шума тут не наблюдается — современные «Патриоты» обладают хорошей системой шумо- и виброизоляции. Внутри машины, правда, ощущения несколько иные.
Антикоррозийная обработка автомобиля проводится в изолированном помещении. Заходить в него разрешается только в специальной герметичной одежде.
В завершении замеряют уровень токсичности выхлопных газов. В прошлом году UAZ Patriot с бензиновым двигателем добился заметных показателей в этой области, получив сертификат соответствия экологическому стандарту «Евро-4».
Финальный аккорд контрольной эпопеи — на линии косметики. Двери и замки, сидения и обивка, плафоны, консоли и зеркала — напоследок все это рассматривается и отшлифовывается уже вручную. И только после этого с «Патриотов» снимают полиэтиленовую обертку и отправляют в последнюю камеру — на антикоррозионную обработку. Из нее три «Патриота», отданные на суд журналистам, выехали совершенно безупречными. По крайней мере, в тот день и час они выглядели именно так.
Виды на будущее
Первые результаты уазовских инноваций уже посчитаны и обнародованы: в 5,3 раза снизилась удельная рекламационная дефектность, более чем вдвое увеличился процент автомобилей, сданных с первого предъявления.
Руководство завода умышленно не называет точные цифры производственных проколов и не строит наполеоновские планы. Куда важнее здесь считают сам факт перемен — в подходах и отношении к работе, технологиях и корпоративной этике. Задача максимум — их закрепить. Лучшее доказательство того, что это сработает, — очередь покупателей на «Патриоты», которая в настоящее время растягивается на два месяца. Среди них, между прочим, был и такой статусный как итальянский премьер Сильвио Берлускони. Бренд UAZ Patriot давно знаком не только в России. Джип, к примеру, помимо масштабного автопробега Петербург — Владивосток, участвовал в международном ралли «Дакар».
После целый вереницы автоматизированных проверок, внешний лоск на новенькие «Патриоты» наводят уже вручную.
Действительно, примерно за те же деньги можно купить и китайский внедорожник. Скажем, Great Wall Hover. Он, быть может, будет наряднее и немного навороченнее, но едва ли сможет конкурировать с «Патриотом» по проходимости. У китайцев и задач таких, в общем, не было. Самые разбитые их дороги куда ровнее ухабов российской глубинки. «УАЗ» напротив создавал свой джип с ориентацией именно на российское бездорожье.
Внешняя незатейливость механизмов для России — опять же плюс. Нештатные ситуации с «Патриотом», как правило, не требуют скорейшей эвакуации, диагностики и запчастей из-за границы. Они требуют интуитивной логики, пары простейших инструментов и ловкости рук. При наличии у водителя этих составляющих все обычно чинится прямо на дороге. После таких тотальных инспекций завод может себе это позволить.
Впрочем, настоящие результаты перемен будут заметны только через несколько лет эксплуатации автомобилей, собранных и проконтролированных по новым стандартам качества. И хотя сейчас все звучит весьма красиво, убедить общественность, что «УАЗ» действительно надежный и хорошо собранный внедорожник сможет только время. Однако, сам факт того, что такой тяжелый и неповоротливый осколок советского прошлого как Ульяновский автомобильный завод переживает значительные перемены и идет на революционные действия (те же отзывы дефектных машин), не может не радовать.
Источник
Путем «патриотов»
УАЗ знакомит журналистов со своими поставщиками и системой управления качеством.
Ульяновский автозавод, отмечающий в этом году свое 70-летие, — явление для нашего автопрома уникальное. Предприятие создавалось в авральном порядке в чистом поле с использованием эвакуированного оборудования. Не было ни предварительной подготовки, ни тщательного планирования: фронту были нужны автомобили, и как можно скорее. И, что удивительно, продукция почти стихийно возникшего автозавода была востребована все годы его существования — будь то среднетоннажные и легкие грузовики или автомобили повышенной проходимости.
Удивительно, но УАЗ — единственное предприятие, производившее и производящее действительно русские автомобили: прародителем ульяновских внедорожников был все-таки не Willys GP, а сработанные по его подобию «Ванька Виллис» ГАЗ-64 и, чуть позже, — «бобик» ГАЗ-67Б. И следующие полвека используемые в армии внедорожники традиционно собирались исключительно из отечественных комплектующих по отечественным технологиям. Сегодня эта особенность может вызвать усмешки, но, работая в столь жестких рамках, ульяновские конструкторы смогли создать достаточно надежные и выносливые автомобили, отличавшиеся (спасибо и газовской школе) исключительной проходимостью даже при отсутствии двигателей необходимой мощности.
Своим путем идет УАЗ и сегодня: после не совсем оправданных опытов с пластиковым украшательством завод остановился на двух магистральных направлениях — старой доброй «классике», отвечающей потребностям нашего почти вконец замордованного села, и принципиально новом семействе «Патриот», не имеющем себе равных в классе по соотношению цены и потребительских качеств.
О первом пути без боли говорить трудно: до какой черты надо было довести наших сельских жителей, чтобы машины 30-50-летней давности воспринимались ими едва ли не как роскошь. «Патриот» же — несомненная удача. УАЗ сумел самостоятельно создать конкурентоспособный автомобиль. Конечно же, «Патриот» во многом уступает аналогам и по комфорту, и по ходовым качествам, и по надежности. Но автоавод, зная о недостатках, стремится к их устранению, явно демонстрируя здравый смысл. Собрать более совершенную машину, перейдя на исключительно импортные комплектующие, несложно, но кто купит такой «СуперУАЗ», если он будет стоить как Land Cruiser? Русскому автомобилю нужны русские детали.
НОВЫЙ РУССКИЙ АВТОПРОМ
Впору говорить о локализации отечественного производства: доля импортных комплектующих «Патриота» доходит до 30%. Поиск надежных местных поставщиков стал первостепенной задачей. В компании Sollers, ныне владеющей Ульяновским автозаводом, на ее решение навалились всем миром. За снабжение производства отвечают сразу несколько подразделений. Так и в проблемы можно вникнуть глубже, и с губящими всю нашу экономику откатами бороться легче: поставщику-халтурщику «заносить» по разным кабинетам приходится слишком много.
В БОРЬБЕ ЗА КАЧЕСТВО
На термине в подзаголовке, осмеянном постсоветскими сатириками, настаиваю: в нашей стране альтернативой борьбе являются, с одной стороны, стрельба, с другой — болото.
Качество конечной продукции УАЗ определяет четырьмя основными критериями. На 40% оно зависит от квалификации инженерного персонала и на 15 — от мотивации рабочих. Несмотря на характерные для смутного времени неизбежные потери, признаем, что с кадрами в Ульяновске не слишком плохо. Конструкторская школа, основанная и успешно выжившая в условиях всеобщего советского дефицита, сохранилась, а в большом промышленном центре, где далеко не все предприятия сумели развернуться в новых экономических условиях, нет и острой нехватки рабочих рук.
Оснащенность производства необходимым сборочным оборудованием влияет на качество в пределах 15%. Решается вопрос инвестициями, которые владелец завода может себе позволить. Оставшиеся 30% приходятся на качество комплектующих. И это самый сложный вопрос, решаемый двумя путями, — насколько возможно тщательным отбором новых поставщиков и/ или помощью имеющимся в повышении качества их изделий. Сегодня общее количество поставщиков УАЗа остановилось на цифре 192.30% комплектующих для UAZ Patriot импортируются, 70% изготавливаются в России. Рост импорта, как мы уже упоминали, снимает множество проблем, но снижает конкурентоспособность. Остается искать партнеров внутри страны.
На автозаводе внедрили систему критериев отбора поставщиков. Поставщик должен быть готов к скорейшей сертификации по международным стандартам ISO 9001 и ISO/TS16 949. а еще лучше — уже иметь такие сертификаты. Поставщик должен гарантировать возможность использования его комплектующих без 100-процентного входного контроля на автозаводе, при этом выборочный контроль должен давать нулевые результаты. Суммарный уровень дефектности на всех этапах, от входного контроля до эксплуатации (очевидно, в гарантийный период — прим. ред.). не должен превышать 50 РРМ. Гарантийный срок на изделия должен равняться таковому для собранного автомобиля.
Суммарную оценку поставщика по соответствующим критериям дают сразу четыре подразделения отдела подготовки производства и развития поставщиков. Это департаменты закупок (условия поставки и лояльности), обеспечения производства (исполнение договора), обеспечения качества (качество поставок) и развития поставщиков. Предусмотрены два вида проверки. Помимо оценки способности производителя поставлять продукцию, соответствующую требованиям ОАО «Соллерс» и ОАО «УАЗ», ведется постоянный анализ деятельности поставщиков и выставляется интегральная оценка каждого из них. Эта система действует на УАЗе уже 5 лет и, похоже, дает положительный результаты.
Сложение суммы показателей, предоставленных различными службами, дает окончательный результат — максимум 100 баллов. Поставщик, набравший более 80 баллов, получает «зеленый» статус и договор о поставках. Тем не менее раз в 3 года специалисты автозавода приедут к поставщику для аудита. «Желтый» статус (от 60 до 80 баллов) позволяет осуществлять поставки, но только после корректирующих мероприятий, разработанных по результатам аудита (1 раз в год). «Красный» статус» (менее 60 баллов) хоть и временно допускает, но не рекомендует работу с поставщиком.
По интегральной оценке «зеленых» и «желтых» поставщиков делят на четыре категории: от «Отличного» до «Неудовлетворительного», Разработана и действует система взаимодействия с поставщиками по обеспечению качества. Рассказ о ней занял бы не одну страницу.
Ограничимся результатом: с января 2011 года гарантийный срок для автомобилей семейства UAZ Patriot увеличен до 3 лет или 100 тыс. км пробега. Удельная рекламационная дефектность в минувшем году снизилась у Patriot в 5,2 раза, у семейства Hunter — в 3,2 раза.
В качестве примера успешного десятилетнего сотрудничества журналистам показали Борский стекольный завод. Переоценить роль этого предприятия в истории отечественного автопрома едва ли возможно. Строилось оно «под ГАЗ». Пуск первой ленты стекла состоялся 1 февраля 1934 года. По мере развития автозаводов в Москве стекло стали поставлять и туда. Серьезную модернизацию производства приурочили к пуску в 1970 году Волжского автозавода. После приватизации завод «походил по рукам» и в 1997 году вошел в состав крупнейшего мирового производителя Asahi Glass Company.
Сегодня в Боре работают две линии производства полированного стекла общей мощностью 1200 тонн в год, производство закаленного и многослойного стекла и центр дооснащения автостекла. Такой же центр имеется в Петербурге.
Базовый продукт предприятия — полированное стекло, используемое как в строительстве, так и при производстве более сложный изделий, от зеркал до витражей. Не забыты и потребности автопрома, правда занимаются здесь только остеклением, оставив оптику другим изготовителям. Стекла 70% отечественных автомобилей сработаны в Боре. На рынок запчастей продукцию поставляют 5 дистрибьюционных центров и 17 центров замены под брендом AG Experts.
Кроме прозрачных многослойных и закаленных автостекол, завод выпускает теплопоглощающие зеленые, ветровые с токообогревом и шелкографи-ей. В ближайшем будущем наладят изготовление ветровых стекол с встроенной антенной и обогревом зоны стеклоочистителей.
Меня как былого коммуниста очень интересовало, была ли необходимость отдавать предприятие-лидер отрасли в чужие, иностранные руки. По результатам общения со специалистами разного уровня сложилось впечатление, что смена владельца была неизбежна исторически и принесла свои плоды. Впрочем, гладко бывает только на бумаге. Попробуем разобраться.
Развал экономики ощущали и в Боре. Предприятие-флагман в последний раз модернизировалось к открытию ВАЗа. т. е. на тот момент около 30 лет назад. Денег на очередную реконструкцию не было. A5G в лице дочерней Glaverbel становится первым западноевропейским производителем стекла, инвестирующим в Россию. На заводе довелось увидеть автоматизированную линию производства полированного стекла. Раз запущенная, она должна проработать безостановочно (круглосуточно и без выходных) 12 лет, после чего будет заменена новой, более к тому времени совершенной. Количество работников завода уменьшилось с шести тысяч до полутора тысяч человек, что свидетельствует о соответствующем росте производительности труда. А это наиглавнейший вопрос для нашей промышленности. Правда, достигнут этот результат за счет освобождения от непрофильных активов — яслей, детского сада, пионерлагеря и прочей «социалки». Даже работающих сегодня на предприятии по договору кормят и обстирывают сторонние организации. Кормят, опасаясь разрыва контракта, надо признать, замечательно, но кто и как занимается с детьми, осталось неясным.
Принадлежность к крупному международному концерну открыла доступ к сов ременным технологиям. Необычно чисто, как в Европе, в цехах завода. Хозяева-японцы насаждают посредством проверенных временем систем обучения и контроля свои ценности — безопасность труда, защита окружающей среды, качество продукции и коллективные усилия по его повышению. В первый момент даже удивляет, что хорошо знакомые по зарубежным предприятиям «экраны качества» на рабочих местах выполнены на русском языке. Все должности, включая руководящие, на заводе занимают наши соотечественники. Созданы условия для карьерного роста: путь от рядового электромонтера до начальника производства занимает лет пятнадцать. Есть, однако, непременное условие: работать надо хорошо.
Прибыль, разумеется, достается иностранцам. Особой беды для основной массы нашего населения нет: достанься она нашим олигархам, сытнее жить не будем. Но у нас в стране остаются налоги и тысячи тонн хорошего стекла, в т.ч. автомобильного. Люди вовремя получают приличную зарплату и, что самое главное, учатся работать по-человечески.
Кстати, по отчетности ОАО «УАЗ» компания ASG Borglassworks входит в число отечественных поставщиков.
ГЕОГРАФИЧЕСКАЯ ЗАДАЧКА
К какой группе поставщиков отнести Robert Bosch, не совсем понятно. Немецкий концерн поставляет на УАЗ длинный список (более 30 наименований!) комплектующих, производятся которые в Германии, Чехии, Венгрии и у нас, в Саратове. На сборочный конвейер поступают как отдельные узлы и детали, так и целые системы. В частности, на ульяновские внедорожники уже устанавливают АБС от Bosch, а в скором времени антиблокировочная система появится на «буханках» и «головастиках» (УАЗ-3962 и −2206). Из Саратова в Ульяновск отправляют топливные рампы, модули бензонасоса и центрального впрыска, ТНВД и жгуты приводов. Примечательно, что аналогичная продукция уходит и на западноевропейские автосборочные заводы.
Среди ведущих российских клиентов, помимо УАЗа, — КамАЗ. АвтоВАЗ, GM-АВТОВАЗ. ЗИЛ. ЯМЗ И ЗМЗ.
Поставки на конвейер УАЗ продукции «Роберт Бош Саратов» начались более 5 лет назад. Основу взаимоотношений составляет производственная система Bosch, в частности, принятые во всем мире принципы Lean Production («поджарого», то есть бережливого производства) и стандартизация оптимизированных процессов с целью недопущения возможности возникновения дефектов.
Получается, что в данном случае потребитель не только выдвигает свои условия поставщику, но и перенимает его опыт. Что впоследствии может помочь при работе с другими партнерами.
ВЫВОДЫ И ПРЕДПОЛОЖЕНИЯ
Пересказать все услышанное в ходе уазовского пресс-тура в журнальной статье нереально: из одного описания системы управления качеством можно было бы сделать многостраничное учебное пособие.
То, что качество УАЗов растет, видно невооруженным глазом: все выпущенные машины моментально распродаются. Зачем же автозаводу потребовалось возить журналистов туда-сюда по Волге? Боюсь, что компания готовит почву к повышению цен: качественно сделанный и надежный автомобиль не может стоить дешево. Но это всего лишь предположение.
В той или иной степени успешно работают с поставщиками и другие наши автопроизводители. Пример УАЗа приводит к парадоксальному, на первый взгляд, вопросу: правильно ли выбрано направление государственной поддержки отечественного автопрома? Кому нужно помогать в первую очередь — автозаводам или их поставщикам? Поддерживая отдельные сборочные предприятия, мы неизбежно создаем им конкурентные преимущества, что не способствует их прогрессу. Крупные же поставщики комплектующих, совершенствуя свою продукцию, поднимают уровень всей отрасли. Но. видимо, среди них нет друзей-приятелей наших министров.
ISO 16 949
Стандарт IS0/T5 (ИСО/ТУ) 16 949 разработан Международной целевой группой специалистов автомобильной промышленности, утвержден и опубликован Международной организацией стандартизации (ISO).
Документ является общим для автомобильной промышленности каталогом требований к системе качества. В его основе лежат стандарты ISO 9001. AVSQ (Италия). EAQF (Франция), QS-9000 (США) и V0A 6.1 (Германия).
IS0/TS16 949 вместе с техническими условиями конкретного потребителя определяет требования системы качества, применяемые в цепочке поставок в автомобилестроении.
AGC GROUP ПО-ЯПОНСКИ
Группа AGC (Asahi Glass Company) — глобальный поставщик материалов со штаб-квартирой в Токио. Она обладает передовыми технологиями мирового уровня и занимает ведущую долю рынка в таких секторах, как стекло, электроника, дисплеи и химическая продукция. Группа ведет деятельность почти в 30 странах и регионах.
Располагая подразделениями в Азии, Европе и Северной Америке, AGC работает в 4 секторах: стекло (в основном плоское стекло для строительства и автомобильной отрасли): электроника и дисплеи (материалы для электроники, в т.ч. стекло из синтетического кварца, материалы для оборудования изготовления полупроводников, оптические фильтры и т.д., стеклянные подложки для плоских ЖК- и PDP-экранов. колбы для электронно-лучевых трубок и т.д.: химическая продукция (в основном фторопласты и щелочной хлор) и прочее (керамика, логистика и финансовые услуги).
Источник